На литейном заводе «КАМАЗа» увеличили гнёздность отливок при помощи вертикального расположения в литейной форме. Изменённая технология позволила повысить производительность и снизить себестоимость каждой отливки.
По словам руководителя проекта, заместителя исполнительного директора по литейным производствам – директора Центра литейных компетенций Эдуарда Панфилова, повышение эффективности в литейном производстве идёт непрерывно: это касается и производительности, и качества, и себестоимости продукции, что в конечном счёте снижает цену грузовика КАМАЗ. «Проект по увеличению гнёздности отливок стартовал год назад. Задач подобного рода мы ещё не решали: здесь и новизна в подходах, и новая литейная практика для нас», – отметил Эдуард Панфилов. Руководитель проекта обратил внимание, что современные технологии позволяют применить новый подход на литейном производстве. В рамках проекта технологи с помощью 3D-моделирования расположили отливки в литейных формах вертикально, виртуально отработали технологию изготовления – заливку и кристаллизацию. Это позволило исключить ошибки на ранних этапах проектирования. Сэкономило месяцы работы и использование 3D-принтера – на нём печатают стержни, которые собираются в пакет и устанавливаются в форму.
«Печать на 3D-принтере позволяет производить деталь в малых сериях, это нужно для отработки технологии. Также возможно изготовить и серийную продукцию особой сложности и высокой точности, – рассказал начальник технологического отдела производства стального литья Рафил Нуруллин. – При разработке технологии 3D-печати стержней предполагаем в дальнейшем возможность перевода на машинное изготовление стержней с сохранением технологии, которая обеспечивает большие серийные объёмы». Возьмём пример отдельных позиций отливок: если ранее в форме располагалось восемь штук, то изменение схемы расположения отливки в форме позволяет разместить в разы больше – до 60 единиц. Такую возможность даёт стержневая пакетная технология. При этом себестоимость позиций снижается на 18-25%. Также улучшилась точность геометрии отливок и их дефектность.
Новый технологический подход с вертикальным расположением применили на позициях весом 1-5 кг. Стартовали с вала привода топливного насоса высокого давления, имеющего цилиндрическую форму. Вертикальное расположение для этой отливки с точки зрения технологии – оптимальное решение: если в существующем модельном комплекте при горизонтальном расположении в форму помещалось 10 единиц, то при вертикальном – 24. «Основной дефект отливки – смещение и усадка, периодически возникающая в стальном литье. Новая технология с учётом наших наработок позволяет исключить эти дефекты и снизить трудоёмкость», – рассказал о преимуществах нового способа Эдуард Панфилов.
Сейчас на литейном заводе есть больше 30 позиций, которые можно перевести на новую технологию. За год экономия составит около 150 млн рублей. Причём по оставшимся позициям сейчас идёт моделирование, затем процесс опробуют на практике и изменят серийную технологию. Её уже отрабатывали на накладках рессоры с начала этого года.