В 2020 году на ремонтно-инструментальном заводе «КАМАЗа» планируется внедрить не менее 50 позиций прогрессивного инструмента с экономическим эффектом 7,7 млн рублей.
Освоение выпуска новых деталей начинается с подбора инструмента: он, как и конечный продукт – автомобиль КАМАЗ, должен быть эффективным. Большую работу в этом направлении проводит коллектив отдела анализа инструмента. Так, при изготовлении новой детали под названием «водило в сборе с шестернёй дифференциала» для двигателя Р6 возникла проблема. Проведение операции сверления двух параллельно расположенных отверстий не всегда было успешным – размер второго не соответствовал требованиям документации, уровень чистоты обработки был нестабильным. Инженер-технолог отдела анализа инструмента ремонтно-инструментального завода Мурад Галимов предложил изменить технологию обработки: после сверления применить для получистовой обработки зенкер, а для окончательной – развёртку. Оба инструмента имеют специальную геометрию режущей части с направляющими ленточками на диаметре. Для их изготовления был применён метод кольцевой заточки. И зенкер, и развёртка были изготовлены на ремонтно-инструментальном заводе. Инструмент соответствовал всем требованиям. Следующий этап – подбор режимов резания, от него во многом зависит частота обработки и стойкость инструмента. Испытания и замеры показали – специалисты завода добились нужного результата, размеры отверстий в поле допуска, уровень шероховатости стабилизировался. При этом стоимость камазовского инструмента в два раза ниже импортного.
При подборе инструмента для выпуска детали «корпус водяных каналов» инженерам-технологам завода удалось не только добиться решения технических проблем, но и существенно сэкономить средства. В цехе новых деталей её выпускают уже давно («корпус водяных каналов» используется на всех классах двигателей, вплоть до «Евро-5»), но не всегда удаётся добиться стабильности размеров и чистоты обработки некоторых поверхностей. Обтачивали эту деталь с помощью четырёх разных инструментов. Технологи завода предложили применить борштангу – монолитный комбинированный инструмент с механическим креплением пластин, который бы одновременно обеспечивал черновую и чистовую обработку за один проход. В результате, качество обработки улучшилось, при этом время операции сократилось более чем в три раза. Увеличилась и стойкость инструмента.
Сейчас заказана опытно-промышленная партия. Если результаты работы подтвердятся, инструмент будет рекомендован к применению на производстве. Годовая экономия от внедрения борштанги только на этой позиции составит более полутора миллионов рублей.